Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudarlo a mejorar sus habilidades de soldadura por arco de metal blindado (SMAW). Pero no importa cuán meticuloso sea, aún puede tener problemas de vez en cuando.
Saber cómo identificar y solucionar rápidamente los problemas comunes de SMAW puede reducir el tiempo de inactividad innecesario, lo cual es particularmente importante dado que el proceso ya es relativamente lento en comparación con los procesos de cableado. Cualquier tiempo ahorrado puede ayudar a contribuir a una mejor productividad y menos frustración.
Considere estos siete problemas comunes de SMAW y sus soluciones para ayudarlo en el camino.
Problema No. 1: Salpicaduras
Dos de las causas más comunes de salpicaduras de soldadura son la soldadura con una longitud de arco demasiado larga y la soldadura sobre una superficie sucia. Una longitud de arco demasiado larga puede hacer que se forme una bola en el extremo del electrodo. La salpicadura ocurre cuando esa bola se desprende y cae en el charco. Además, no limpiar el material base puede resultar en la contaminación de la soldadura que también provoca salpicaduras.
Las salpicaduras también pueden resultar de una corriente de soldadura configurada demasiado alta; golpe de arco; o si suelda con un electrodo húmedo, sucio o dañado.
Si se enfrenta con frecuencia a salpicaduras, intente ajustar la corriente de soldadura y mantener la longitud de arco correcta. Asegúrese de limpiar el material base antes de soldar y siga las recomendaciones de almacenamiento y reacondicionamiento del horno recomendadas por el fabricante del metal de aporte para evitar que el electrodo se humedezca.
Problema No. 2: Porosidad
Comenzar la soldadura con material base sucio también es una causa común de porosidad. El aceite, la grasa, la humedad, el óxido o la cascarilla de laminación en el metal pueden contaminar la soldadura con impurezas. La limpieza adecuada del material base antes de soldar y el almacenamiento adecuado de los electrodos de soldadura pueden ayudar a prevenir esto.
La porosidad también puede ser causada por longitudes de arco excesivamente largas o cortas, por lo que es importante mantener la longitud de arco adecuada. Un arco que es demasiado largo significa que no está llegando a un punto en el que la atmósfera protectora proteja la soldadura. La longitud de arco recomendada varía según el diámetro del electrodo. Las hojas de datos de soldadura a menudo indican las longitudes recomendadas, por lo general, no más que el diámetro del alambre central.
Además, una corriente de soldadura demasiado alta hace que el baño de soldadura se congele antes de que el gas pueda escapar, lo que genera porosidad. El uso de una velocidad de viaje que es demasiado rápida puede causar problemas similares porque básicamente está superando su cobertura de gasolina. Ajuste su velocidad en consecuencia.
Problema No. 3: Falta de Fusión o Pobre Penetración
La falta de fusión ocurre cuando no hay fusión entre el metal de soldadura y la superficie del material base. La mala penetración es similar en el sentido de que el cordón de soldadura no penetra por completo en todo el espesor del material base ni penetra por completo en la punta de la soldadura.
Ambos pueden ocurrir cuando la corriente de soldadura se establece demasiado baja y no proporciona suficiente amperaje para penetrar realmente en la unión, o cuando la unión está mal diseñada o cuando la preparación de la unión es defectuosa.
La falta de fusión o la mala penetración ocurren cuando la velocidad de desplazamiento es demasiado rápida, si el electrodo es demasiado grande para la unión, si no está utilizando el tipo de electrodo correcto o si el ángulo del electrodo es incorrecto.
Para solucionar los problemas de falta de fusión y mala penetración, reduzca la velocidad de desplazamiento y aumente la corriente de soldadura. Además, asegúrese de que el diseño de la soldadura permita el acceso del electrodo a todas las superficies dentro de la unión. Usar un electrodo de diámetro más pequeño también puede ayudar.
Problema No. 4: Socavado
El socavado, cuando la junta no se rellena correctamente, da como resultado una ranura o una sección erosionada.
El uso de una corriente de soldadura demasiado alta o una velocidad de desplazamiento demasiado rápida es una causa común de socavado. Una velocidad de desplazamiento demasiado rápida significa que no permanecerá en la posición el tiempo suficiente para llenar correctamente la junta. El golpe de arco y la manipulación defectuosa de los electrodos también pueden provocar un socavado.
Para evitar esto, asegúrese de hacer una pausa a cada lado del cordón de soldadura cuando utilice una técnica de tejido. Además, utilice los ángulos correctos de los electrodos, reduzca la velocidad de desplazamiento y utilice la corriente de soldadura adecuada para el tamaño del electrodo y la posición de soldadura.
Problema No. 5: Superposición o Sobresoldadura
La superposición ocurre cuando el metal de soldadura fundido corre sobre la superficie del material base y se enfría sin fusionarse. Esto generalmente es causado por velocidades de desplazamiento lentas y por permanecer demasiado tiempo en el charco, lo que resulta en más metal de soldadura del necesario para llenar la junta. Un ángulo de electrodo incorrecto o el uso de un electrodo que es demasiado grande también puede causar superposición.
Para evitar esto, aumente la velocidad de desplazamiento y utilice ángulos de trabajo adecuados según lo recomendado por el fabricante del metal de aporte. Además, use un electrodo pequeño para evitar agregar demasiado metal fundido en la junta.
Problema No. 6: Soplado de Arco
El golpe de arco magnético ocurre cuando hay un campo magnético desequilibrado durante la soldadura o hay un magnetismo excesivo en la pieza o en el accesorio. Esto puede suceder en un sistema eléctrico cuando se magnetiza a sí mismo.
Puede ocurrir un golpe de arco cuando se suelda hacia o desde la abrazadera de tierra. Cuanto más te acerques al suelo, más vagará el arco. Esto se llama golpe de arco hacia atrás. El soplo de arco hacia adelante ocurre en presencia de un campo magnético desequilibrado cuando se suelda lejos del suelo.
Para evitar la explosión del arco, cambie la ubicación de la conexión a tierra en la pieza de trabajo. También ayuda a reducir la corriente de soldadura y la longitud del arco y utiliza corriente alterna.
Problema No. 7: Problemas para encender un arco
Si recién está aprendiendo SMAW, puede ser común enfrentar problemas con el electrodo adherido a la pieza de trabajo. Al encender el arco, asegúrese de golpear la pieza de trabajo y levantar el electrodo al mismo tiempo.
Ciertos electrodos pueden parecer más fáciles de golpear que otros. Por ejemplo, los electrodos E7018 parecen adherirse más que otros tipos, mientras que los electrodos de penetración más profunda, como el E6010 y el E6013, normalmente no se adhieren tanto porque tienen más fuerza en su arco.
Tenga cuidado al usar electrodos E7018 de bajo hidrógeno. Deben almacenarse en el horno para evitar la acumulación de humedad. La humedad absorbida en estos electrodos aumentará el hidrógeno en la soldadura y provocará grietas.
Copiado de https://www.thefabricator.com/thewelder/article/arcwelding/dissecting-7-common-stick-welding-problems
